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電石爐尾氣利用要過(guò)三道關(guān)
資料來(lái)源:天成化工

      2003年以來(lái),在下游聚氯乙烯需求持續(xù)增長(zhǎng)的帶動(dòng)下,我國(guó)電石行業(yè)獲得了快速發(fā)展,產(chǎn)能、產(chǎn)量年均增幅超過(guò)15%。但在電石產(chǎn)能產(chǎn)量持續(xù)增長(zhǎng)的同時(shí),電石爐尾氣的回收利用率卻很低。統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示,2007年,我國(guó)電石產(chǎn)能2000萬(wàn)噸,產(chǎn)量1481.89萬(wàn)噸,同比分別增長(zhǎng)了17.65%和18.43%。但到2007年底,全國(guó)電石爐尾氣利用量只有約15億立方米,僅為年產(chǎn)生量的15.6%。
      電石爐尾氣的主要成分是一氧化碳和氫氣,屬高熱值混合氣體,不僅可以作為燃料,還可作為生產(chǎn)合成氨、甲醇、甲酸鈉等化工產(chǎn)品的原料氣,其回收利用的社會(huì)、環(huán)保、經(jīng)濟(jì)及節(jié)能減排效益十分可觀。但眾多企業(yè)為何沒(méi)有回收利用?電石爐尾氣的回收利用到底卡在哪兒?
    由于缺乏成熟可靠的尾氣凈化技術(shù),我國(guó)每年有約810億立方米的電石爐尾氣被放空或燒掉。
    技術(shù)上要過(guò)“復(fù)雜關(guān)”
    “大家都知道電石爐尾氣是個(gè)寶。但由于其構(gòu)成復(fù)雜,凈化提純難度大,而國(guó)內(nèi)外目前可供企業(yè)選用的真正成熟、可行且實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)的技術(shù)工藝又很少,這是國(guó)內(nèi)電石爐尾氣回收利用率低的最主要原因,也是電石行業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的一個(gè)攔路虎!敝袊(guó)電石工業(yè)協(xié)會(huì)副秘書(shū)長(zhǎng)、資深專家戎蘭獅對(duì)記者說(shuō)。
      據(jù)戎蘭獅介紹,電石爐尾氣的構(gòu)成十分復(fù)雜,主要成分有一氧化碳、氫氣、甲烷等。另外還有硫化物、磷化物、碳化物、鈣鎂氧化物、煤焦油等十幾種成分。而且其出爐溫度較高(400℃-800℃)、氣體壓力小、加壓輸送凈化難度大。如果想進(jìn)一步分離其中的一氧化碳、甲烷、氫氣、煤焦油、硫化物、磷酸鹽等組分,使其變成可生產(chǎn)合成氨和甲醇等化工產(chǎn)品的原料氣,不僅投資大,運(yùn)行成本高,而且可供選擇的成熟技術(shù)很少。目前業(yè)內(nèi)比較認(rèn)可和已經(jīng)使用的方法是:先將電石爐尾氣經(jīng)干法除塵除去大量粉塵,然后通過(guò)濕法噴淋工藝除去其他雜質(zhì)和殘余粉塵。其中,西南化工研究院、青海東盛化工有限公司、天津市碳一有機(jī)合成工程設(shè)計(jì)有限公司等單位,在這方面做了有益的嘗試,并取得了可喜成績(jī)。
      但這一研究成果仍存在兩個(gè)問(wèn)題:一是水洗后的煤焦油與碳化物、鈣鎂氧化物沉淀形成煤泥堵塞管道,每隔一段時(shí)間,企業(yè)就得停車停產(chǎn)清理管道,影響了裝置的長(zhǎng)周期連續(xù)生產(chǎn)。二是凈化后的電石爐尾氣能否達(dá)到合成氨、甲醇等化工產(chǎn)品對(duì)合成原料氣純度的要求,目前尚無(wú)工業(yè)化裝置加以驗(yàn)證。寧夏大地冶金化工有限公司的6萬(wàn)噸/年電石爐尾氣生產(chǎn)合成氨裝置尚未正式建成投產(chǎn),國(guó)內(nèi)外還無(wú)一例采用電石爐尾氣生產(chǎn)甲醇的工業(yè)化裝置。另外,配套建設(shè)合成氨、甲醇裝置,只有達(dá)到一定的規(guī)模才有效益,而一套規(guī)模裝置的一次性投資少則幾千萬(wàn)元,多則上億元,比建設(shè)密閉電石爐的成本還大。在沒(méi)有成熟可靠的技術(shù)工藝和產(chǎn)業(yè)化示范裝置的情況下,企業(yè)自然不愿冒這種風(fēng)險(xiǎn)。
      化工專家、陜西省石化行業(yè)辦公室副主任胡海峰認(rèn)為,安全技術(shù)問(wèn)題是困擾電石爐尾氣凈化和資源化利用的又一難題。一方面,由于電石爐爐膛內(nèi)壓力較小,任何部位發(fā)生故障,都可能影響電石爐尾氣的正常排出,繼而引發(fā)爆炸事故;另一方面,電石爐尾氣中除一氧化碳外,還含有少量的氧氣、甲烷、氫氣。隨著有用的一氧化碳被分離抽提,剩余氣體中的氧氣、甲烷、氫氣含量會(huì)越來(lái)越高,極易引發(fā)燃燒或爆炸。
      管理上要過(guò)“精細(xì)關(guān)”
      “技術(shù)人才缺乏,管理粗放,不注重技術(shù)進(jìn)步和技術(shù)創(chuàng)新與研發(fā),不僅影響了電石行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步和企業(yè)的正常生產(chǎn),對(duì)電石爐尾氣的回收利用也極為不利。”中國(guó)電石工業(yè)協(xié)會(huì)副會(huì)長(zhǎng),青海東勝化工有限公司總經(jīng)理孫萬(wàn)軍坦言,電石企業(yè)如果不注重人才,尤其技術(shù)人才的培養(yǎng)和儲(chǔ)備,不注重日常的基礎(chǔ)管理工作,即便配備了先進(jìn)的設(shè)備,采用了最先進(jìn)可靠的尾氣回收技術(shù),同樣可能無(wú)法對(duì)尾氣進(jìn)行有效的回收和利用。
      據(jù)了解,按照《電石行業(yè)準(zhǔn)入條件(2007年修訂)》的規(guī)定,目前電石企業(yè)的裝置水平有了很大提高,但現(xiàn)場(chǎng)管理仍然在原地踏步甚至后退。比如,密閉電石爐的爐壓控制是極其重要的一個(gè)環(huán)節(jié),若爐壓過(guò)大,爐內(nèi)一氧化碳可能從環(huán)加料系統(tǒng)逸出,導(dǎo)致員工中毒。但若爐壓過(guò)小,甚至嚴(yán)重負(fù)壓,又會(huì)增加爐膛和爐料的溫度,燒損設(shè)備,甚至發(fā)生安全事故。
      “但不少電石企業(yè)要么不懂得這些,要么對(duì)入廠原料的質(zhì)量和工藝參數(shù)沒(méi)有嚴(yán)格控制,導(dǎo)致良好的設(shè)備經(jīng)常發(fā)生故障,單位產(chǎn)品能耗居高不下,產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,安全事故頻發(fā)。在這種情況下,即便建設(shè)了先進(jìn)的尾氣凈化與回收裝置,但由于無(wú)法提供足夠且連續(xù)供應(yīng)的尾氣,后續(xù)化工裝置照樣無(wú)法正常生產(chǎn),甚至可能引發(fā)連環(huán)惡性事故!敝袊(guó)電石協(xié)會(huì)秘書(shū)長(zhǎng)孫偉善說(shuō)。
      他還指出,對(duì)尾氣凈化和資源化利用系統(tǒng)而言,電石爐就相當(dāng)于造氣爐。如果電石爐生產(chǎn)不穩(wěn)定,所產(chǎn)生的尾氣數(shù)量、成分、含塵量、溫度都將發(fā)生較大波動(dòng),會(huì)嚴(yán)重影響尾氣凈化與資源化利用裝置的正常運(yùn)行,甚至?xí)褂|媒中毒、關(guān)鍵凈化除塵設(shè)備損壞。這些還在其次。隨著技術(shù)的進(jìn)步,電石企業(yè)今后的產(chǎn)品不僅有電石,還可能有合成氨、甲醇、二甲醚、甲酸鈉、草酸等眾多化工產(chǎn)品,而這些裝置及產(chǎn)品大多具有高溫、高壓、有毒、有害、易燃、易爆等特征。而目前絕大多數(shù)電石企業(yè),甚至是擁有先進(jìn)節(jié)能的大型密閉電石爐的企業(yè),其管理水平和人員素質(zhì)都還停留在開(kāi)放爐時(shí)代。有些企業(yè)至今沒(méi)有操作記錄、參數(shù)報(bào)表、統(tǒng)計(jì)分析數(shù)據(jù)、設(shè)備檢維修手冊(cè)等最起碼的技術(shù)資料,日常管理更是“哪兒黑了哪兒歇”。這樣的企業(yè)連單一電石爐都開(kāi)不好,又如何能經(jīng)營(yíng)好以電石爐尾氣為原料建設(shè)的化工廠?
      政策上要過(guò)“鼓勵(lì)關(guān)”
      “相關(guān)政策缺失或不配套、企業(yè)規(guī)模偏小、企業(yè)對(duì)回收電石爐尾氣缺乏熱情,是電石爐尾氣利用率低的另一原因。”中國(guó)電石工業(yè)協(xié)會(huì)會(huì)長(zhǎng)、內(nèi)蒙古白雁湖化工股份有限公司董事長(zhǎng)張玉對(duì)記者說(shuō)。
      張玉指出,自2004年國(guó)家對(duì)電石、鐵合金、燒堿等高耗能行業(yè)實(shí)行差別電價(jià)政策以來(lái),一大批不符合國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策要求的落后電石產(chǎn)能被淘汰。但對(duì)于剩下的符合國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策要求的電石企業(yè),雖然國(guó)家將其劃分為允許類和鼓勵(lì)類,卻并無(wú)政策上的差別和傾斜。尤其對(duì)新建大型密閉電石爐或經(jīng)改造而成的大型密閉電石爐,具體怎么“鼓勵(lì)”,至今沒(méi)有出臺(tái)實(shí)施細(xì)則。而一些采用密閉電石爐且對(duì)尾氣回收利用的企業(yè),同樣未獲得電價(jià)、稅收等方面的優(yōu)惠。這一現(xiàn)狀嚴(yán)重挫傷了企業(yè)回收利用電石爐尾氣的積極性,遲滯了電石爐尾氣回收利用的進(jìn)程。
      另外,從即將獲得國(guó)家發(fā)改委重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開(kāi)發(fā)項(xiàng)目資金資助的幾家企業(yè)看,無(wú)一例外全是國(guó)有或國(guó)有控股企業(yè)。目前項(xiàng)目均處于研發(fā)之中,最終能否結(jié)出正果暫且不說(shuō),即便全部研發(fā)出先進(jìn)、可靠的電石爐尾氣凈化工藝技術(shù),將來(lái)的普及與推廣也是一大難題。原因是建設(shè)一套尾氣回收利用裝置,動(dòng)輒要投資好幾千萬(wàn)元,中小電石企業(yè)無(wú)力承受。而目前國(guó)內(nèi)電石行業(yè)90%以上是中小民營(yíng)企業(yè)。
      張玉因此建議,國(guó)家應(yīng)采取“一拉二推三打”的辦法,推動(dòng)電石爐尾氣的回收和資源化利用!耙焕保褪潜M快出臺(tái)有利于大型密閉爐建設(shè)和電石爐尾氣回收利用的政策,引導(dǎo)電石行業(yè)朝大型化、密閉化、集約化、尾氣回收綜合利用化方向發(fā)展!岸啤保褪菍(duì)“允許類”和“鼓勵(lì)類”企業(yè)區(qū)別對(duì)待,最直接的辦法就是給予鼓勵(lì)類企業(yè)一定的電價(jià)優(yōu)惠,尤其對(duì)那些尾氣綜合利用的企業(yè),應(yīng)給予更多的政策傾斜,讓更多企業(yè)“眼紅”鼓勵(lì)類企業(yè),感覺(jué)回收電石爐尾氣有利可圖,促使他們由“允許類”轉(zhuǎn)變?yōu)椤肮膭?lì)類”。“三打”,就是對(duì)“限制類”或規(guī)模較小的企業(yè)堅(jiān)決關(guān)停,把更多的市場(chǎng)份額讓給符合國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策要求的企業(yè),為守法企業(yè)營(yíng)造良好的生存環(huán)境,推動(dòng)電石行業(yè)良性發(fā)展,加快電石爐尾氣的回收與利用的步伐。
 
    補(bǔ)充:
      電石尾氣中含有大量的一氧化碳,經(jīng)過(guò)減溫、除塵、凈化后可用于生產(chǎn)合成氨或甲醇。凈化后的氣體通常采用變壓吸附提取尾氣中的一氧化碳,變壓吸附后的氣體一氧化碳含量達(dá)80%,氮?dú)夂考s20%,在經(jīng)過(guò)變換后就可以使用常規(guī)合成氨、甲醇工藝生產(chǎn)合成氨或甲醇,但變壓吸附和變換工藝選擇上可能存在難度,變壓吸附須將氣體提壓到10幾公斤,而考慮變換工藝時(shí),由于一氧化碳含量高的問(wèn)題,反應(yīng)時(shí)最好采用常壓。先變壓吸附再變換壓力上存在先天不足,是否有其它更合理的工藝來(lái)解決該問(wèn)題。
      利用電石爐尾氣生產(chǎn)合成氨,是實(shí)施循環(huán)經(jīng)濟(jì)、實(shí)現(xiàn)資源再利用、解決廢氣污染環(huán)境的重要項(xiàng)目。目前在國(guó)內(nèi)還尾首創(chuàng)技術(shù),電石爐尾氣主要成分是CO氣體,占92%以上,經(jīng)過(guò)高度凈化,除溫,合理組合,采用PSA補(bǔ)A,加大變換能力,PSA脫碳等先進(jìn)技術(shù)后可大量生產(chǎn)合成氨。電石爐爐氣中一個(gè)CO分子,通過(guò)變換工藝,變換成為一個(gè)H2分子。反應(yīng)式為:CO + H2O(汽)= H2 + CO2,按以上關(guān)系推算,每生產(chǎn)1噸氨需要電石爐尾氣為2600NM3。根據(jù)6萬(wàn)噸生產(chǎn)規(guī)模計(jì)算,可回收電石爐尾氣1。6億NM3

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